martes, 27 de noviembre de 2012

 
 

Equipos de almacén

    1. Montacargas, Carretillas retráctilesEl camión de extension es un tipo de equipo de almacén que también es conocido como carretilla retráctil. Con el desarrollo de la logística, el camión de extension juega un papel muy importante en la industria. La carretilla retráctil ayuda a hacer el trabajo seguro y rápido. Comparado con otros tipos de camiones, estos camiones de extension no se comparan en terminos de eficiencia, de espacio de almacenaje y de costos ...
    1. Montacargas, Carretilla elevadora para pasillos estrechos TRU Forklift es un productor experimentado de carretillas elevadoras para pasillos estrechos en China. Nuestros productos están hechos de acuerdo a las normas del CE e ISO, siendo impulsados por batería y con una capacidad de carga de 1,000kg...
    1. Apilador eléctrico En TRU Forklift, proveemos una línea completa de apiladores, incluyendo las apiladoras par air sentado y las apiladoras par air parado. Estos productos están diseñados para manejo de material en espacios estrechos y areas de poco espacio de almacenaje, como centros comerciales, supermercados, fábricas y hasta camiones. Nuestras apiladoras eléctricas tienen una estructura rígida, diseño compacto, y calidad confiable....
    1. Transpaleta pesadora eléctrica Batería HOPPECKE, batería China
      Dirección hidráulica/ sistema de frenos hidráulicos
      Duplex 3000mm mástil de vista amplia
      900mm horquillas de tipo de barra larga...


lunes, 26 de noviembre de 2012

comercio al por mayor


Comercio que se da en los estados intermedios de la cadena de distribución de bienes. Quienes intervienen en esta fase compran los productos a las fábricas y los venden a los minoristas competenciaComercio mayorista Negocio en el que el comerciante es un intermediario que
. compra productos y mercaderías para venderlos luego a otros comerciantes,
quienes, a su vez, venden los productos y mercancías a los destinatarios finales.

 

Elementos complementarios al almacén
Psión

Lector de códigos de barras
La función del almacenamiento es diferente dependiendo
1) Cuando los productos se elaboran en determinadas épocas y se debe satisfacer la demanda durante todo el año.

2) Cuando la demanda está sujeta al fenómeno de la estacionalidad (Por ejemplo: los bañadores y los calefactores).

3) Cuando los lotes de transporte o expedición son distintos de los de fabricación.

LECTOR DE CODIGO DE BARRAS.



Elementos que se utilizan para el transporte
El Palet

Es un dispositivo móvil, constituido por dos pisos unidos entre sí por largueros, cuya altura está reducida al mínimo y compatible con la manipulación por medio de carretillas elevadoras con horquillas o por transpalets. En la base de un palet se puede reunir una determinada cantidad de mercancía para constituir una unidad de carga con vista a facilitar su manipulación, transporte o almacenamiento. La fabricación de estos palets se ha normalizado y actualmente existen dimensiones estándares que permiten una mayor organización en el transporte.

Los materiales que se utilizan en el palet han sido hasta ahora mayoritariamente la madera, si bien se está imponiendo últimamente la utilización de otros como el plástico, material mucho más resistente y ligero de manejar, de aluminio, de poliestireno expandido (corcho blanco) o el cartón
El Contenedor

Es un instrumento de transporte que tiene un carácter permanente en la empresa que permite un uso repetitivo. Está diseñado exclusivamente para el transporte de mercancías, sin roturas de carga por uno o varios medios de transporte. Tiene unos dispositivos que facilitan la manipulación para realizar el trasbordo de un medio de transporte a otro. Está diseñado para facilitar la carga y descarga

Su origen se debió a la necesidad de simplificar el movimiento de grandes cantidades de mercancías. La ventaja de este sistema es que integra todos los medios, pudiendo combinarse varios medios a la vez: vía marítima, ferrocarril, o por carretera
Las apiladoras con brazos de carga

Las apiladoras, tienen una tipología similar a la de un transtockeur eléctrico que estuviera equipado con un mástil; tienen brazos de carga bajo las horquillas que se elevan a lo largo del mástil. La capacidad de estas máquinas va de 1 a 2 toneladas, y la altura de la carga puede rebasar los 6 metros. Algunos modelos están equipados con horquillas telescópicas cuya longitud hace posible colocar la carga en alvéolos de profundidad doble. Los brazos de carga evitan o disminuyen el mal asentamiento de las cargas.

Los motores de translación tienen una potencia del orden del kilovatio y los motores de bomba una potencia aproximada de cuatro kilovatios, con lo que se pueden alcanzar velocidades de traslación de hasta 8 km/hora, velocidades de 0,2 metros por segundo con carga y el doble sin carga.
Carretillas elevadoras con horquillas frontales

Es el tipo de carretilla más corriente y que se encuentra en todos los locales.

Si se utilizan en el exterior están provistas de 4 ruedas y un motor térmico, para poder rodar por firmes irregulares, y cuentan con una autonomía excelente.

Si se utilizan para el interior, suelen tener 3 ruedas y motor eléctrico. Las baterías situadas detrás sirven de contrapeso. Frecuentemente la rueda de atrás es la rueda motriz, esto confiere una excelente maniobrabilidad, sin embargo desaconseja el utilizarla en rampas.

Este tipo de carretillas permiten trabajar hasta alturas de unos 6 metros, si las carretillas van a trabajar en pasillos estos deben tener una anchura de 3 a 3,5 metros.
Carretillas con mástil retráctil

La carretilla con mástil retráctil, es un término medio entre la carretilla con horquillas frontales y la apiladora con brazo de carga, posee las ventajas de ambas. En una carretilla de este tipo, el conjunto de horquillas y mástil puede desplazarse adelante y atrás dentro de los brazos de carga.

La toma de un palet se efectúa avanzando el mástil y las horquillas por delante de las ruedas delanteras. A continuación, el palet es levantado por encima de los brazos de carga y llevado hacia atrás por la retirada del mástil.

La colocación del palet en el estante, se realiza con la maniobra inversa, sin desplazamiento de la carretilla en sí misma.

Este tipo de carretillas no necesitan pasillos superiores a 2,5 -3 metros de anchura pudiendo trabajar hasta alturas de 10 metros, existen modelos de conducción frontal o lateral.

Los rendimientos y velocidades son comparables a las carretillas con horquillas frontales.

Carretillas con horquillas tridireccionales.

Se habla también de horquillas en C, de horquillas pivotantes o de horquillas multidireccionales. Estas horquillas están montadas sobre un eje vertical alrededor del cual pueden pivotar. Este eje puede desplazarse transversalmente. Estas horquillas pueden cargar un palet en el suelo, darle la vuelta y depositarlo a derecha o izquierda sin que el carro se mueva. Pueden pues almacenar y desalojar cargas a ambos lados del pasillo.

El ancho de pasillo en estos casos debe calcularse para que pueda caber la diagonal de un palet, sin un automatismo de este tipo una rotación en el pasillo es muy delicada, y por tanto mucho más larga.

Este tipo de carretilla permite alcanzar niveles de descarga de hasta 12 metros para una capacidad del orden de una tonelada y precisa un ancho de pasillo de 1,6 a 1,8 metros

Carretilla manual de cuatro ruedas

Son carretillas muy comunes en los almacenes, existen una gran variedad de ellas y de distintas formas. No poseen motor y se mueven por la fuerza del hombre. Suelen estar provistas de unos frenos para que no se muevan. Son muy útiles para mover a poca distancia y en terreno llano un gran numero de productos y su mantenimiento es muy simple

Carretilla de almacén a dos ruedas neumáticas

Al igual que las anteriores son muy útiles en los almacenes. Sirven para mover elementos muy voluminosos pero poco pesados. En la parte inferior está provisto de una uña capaz de introducirse en elementos a ras del suelo. Las más modernas están provistas de freno que se puede manejar con la mano para que la carga no tire del carro en desniveles. Es capaz de salvar escalones sin dañar ni la carga ni los escalones. Existen modelos ergonómicos que permiten que la carga vaya tumbada y que pueda atarse con pulpos o cables extensores
TIPOS DE ESTANTERÍAS

Estanterías para carga manual Este es el tipo más común en cualquier almacén, sirven para todo tipo de producto. La capacidad de carga de los estantes se ajusta a la mercancía que se pretende almacenar. Las posibles ampliaciones o modificaciones se realizan de forma rápida y sencilla. Los estantes suelen ser de chapa en acero galvanizado o en madera de aglomerado
Estanterías para picking Son estanterías con divisores, bandejas, equipadas con cajones para piezas pequeñas, estanterías de gravedad con canales adaptados al tamaño del producto. Se ubican anexas a los habitáculos de reserva y ofrecen posibilidades de diseño infinitas. Son especialmente indicadas cuando se dispone de muchas referencias y las cantidades son pequeñas o variables. Las mercancías son almacenadas manualmente a pie desde el nivel del suelo o desde los pasillos elevados, apoyados sobre las propias estanterías
Estanterías convencionales para paletas (racks) Esta es la solución más simple y más utilizada. Son estanterías que se ajustan a los palets y ofrecen acceso directo a todas las paletas. La altura del nivel de carga está simplemente limitada a las dimensiones del edificio y del equipo de manutención utilizado. Son especialmente indicadas para el almacenaje de productos heterogéneos de muchas referencias y baja rotación. Entre sus ventajas destacamos el almacenamiento ordenado y la posibilidad de construcción a gran altura gracias a la utilización de carretillas u otros equipos de depósito o extracción. Entre los inconvenientes destacan el gran desaprovechamiento del espacio ya que las operaciones de abastecimiento y extracción hay que realizarlas en el mismo pasillo. Normalmente este tipo de estanterías van ancladas al suelo
Estanterías compactas para palets Este tipo de estanterías permite el almacenaje en bloque. Recomendadas especialmente para productos homogéneos y para necesidades de alta densidad de almacenamiento. Con estas estanterías el espacio disponible se utiliza al máximo reduciendo las zonas de tránsito y aumentando los volúmenes de stockaje. Son ideales para cámaras frigoríficas y congeladores y son alimentadas básicamente con carretillas de mástil retráctil. Estas estanterías son una solución ideal para almacenar gran cantidad de palets del mismo producto



Estanterías dinámicas por gravedad (para paletas o para productos sueltos) Una de las alternativas que cada vez gana más adeptos entre las empresas. Pueden considerarse que constituyen un estadio intermedio hacia los sistemas en que el producto fluye hasta el operario sin que éste tenga que moverse. Se aplica el principio FIFO (primera paleta que entra, primera que sale). Las paletas se desplazan por unos rodillos ligeramente inclinados. Presentan la posibilidad de incorporar pequeños motores reductores o cilindros de aire para el accionamiento de las hileras de rodillos. Son recomendadas especialmente para almacenes intermedios, zonas de expedición, etc. Se aconsejan para productos homogéneos y perecederos. Proporcionan un almacenamiento ordenado para una rápida localización y con ellas se minimizan los desplazamientos de las carretillas. Aumentan el número de artículos de acceso directo, reducen en mucho los tiempos de trayectoria hasta el producto y los tiempos muertos, disminuyen las áreas superfluas
Estanterías móviles sobre raíles Es una forma de compactar un almacén suprimiendo pasillos. El sistema es incompatible con la accesibilidad de la carga. Esta opción es interesante para cargas pesadas o convencionales ofreciendo la máxima utilización del volumen disponible para aquellas instalaciones donde el coste del suelo sea elevado o se requiere ampliar la capacidad de almacenamiento manteniendo el mismo local. Su accionamiento es manual en caso de sistemas pequeños y de productos de poco peso y mecánico para estanterías largas, cargas pesadas, múltiples productos con actividad de picking muy frecuente. No necesitan pasillos de estiba, pero implican cierta lentitud de movimientos. Con este sistema el aprovechamiento del espacio es máximo y ofrece gran flexibilidad
Autoportantes para paletas: Estos sistemas ahorran la obra civil y soportan el edificio. Alcanzan grandes alturas con lo que el aprovechamiento del espacio es máximo. En estos el producto se manipula con carretillas retráctiles, trilaterales y transelevadores
Estanterías para pequeños productos sueltos (sin paletizar) Se trata de estanterías convencionales de uno o varios niveles (con contenedores o separadores modulares). En este se incluyen los sistemas automáticos para el almacenamiento de este tipo de productos, entre los que destacan los paternóster (ascensores que se desplazan de forma continua usado para el transporte de mercancías, debiendo subir y apearse en marcha), los carruseles y los miniloads (para el almacenamiento de piezas pequeñas. Estos últimos constituyen el verdadero layout del almacenamiento automatizado. Requieren anchos de pasillos muy reducidos y el equipo de depósito y extracción puede ser una transelevador o una carretilla trilateral combi
Estanterías de ángulo rasurado Son estanterías tradicionales, con o sin tornillos, para cargas ligeras. Son prácticas, de fácil montaje y adaptables a todos los sectores de actividad

Estanterías tipo Cantilever Son ideales para el almacenamiento de cargas largas (varillas, tubos, muebles, perfiles, maderas, paneles, carpintería metálica, etc.). Una variedad de esta estantería sería la estantería tipo Cantilever a doble lado que permite el almacenamiento en ambas caras de la estantería
Estanterías entreplantas Son estanterías fácilmente desmontables y adaptables, duplican el espacio del habitáculo disponible.


Estantería de palets de tubos Son estanterías convencionales que permiten el almacenamiento de tubos mediante palets
Las Estanterías

Los estantes para palets, están formados por bastidores verticales, sobre los que se enganchan las tablas horizontales. Las diferencias entre los distintos modelos de estantes, radican fundamentalmente en:
  • El contrachapado de los perfiles de los bastidores, que tienen mayor o menor volumen para asegurar la rigidez de los mismos.
  • En las durezas o espesores de los aceros utilizados.
  • En los agujeros para enganchar las tablas.
  • En el modo de unir los bastidores, que habitualmente es por soldadura o por fijación con pernos.

A efectos de realizar un primer cálculo de los volúmenes del almacén, habría que tener en cuenta los siguientes valores:
  • Espesor de los bastidores que es del orden de 100 mm.
  • Espesor de las tablas entre 50 y 160 mm. en función de los modelos, de la carga y de la anchura de los alvéolos.

Los bastidores deben entablillarse a partir de cierta altura, la dimensión máxima vendrá impuesta por el tamaño de las instalaciones y de los medios de transporte. El galvanizado de los bastidores, nos permite obtener longitudes superiores a 10 metros, en las cuales el entablillamiento no presenta ningún inconveniente especial.
Las patas de los bastidores descansan en el suelo gracias a suelas que mejoran la estabilidad y reparten las cargas. Las irregularidades del suelo se solucionan mediante calzos metálicos. Estos calzos deben ser mínimos, de ahí las exigencias impuestas en la conformación del suelo.

Las zonas del almacén:
En cualquier almacén deben estar perfectamente definidas, al menos, las siguientes zonas:

  1. Zonas de carga y descarga (muelles)

Son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o vehículos de transporte y reparto de mercancías. Lo ideal es colocar ambas zonas en lugares opuestos, para hacer el tránsito, prácticamente, recto.

Existen dos posibilidades para configurar las zonas de carga y descarga.

La primera es colocar dichas zonas integradas en el almacén, por lo que se realiza directamente sin necesidad de rodeos, lo que supone una mejor velocidad de manejo de las mercancías y por tanto son más recomendables, cuando se disponga de espacio suficiente. Conviene que se sitúen al nivel de circulación de los camiones, por lo que siempre es recomendable poner un dispositivo de ajuste de nivel. Para ello se pueden utilizar sistemas mecánicos (puentes o pasarelas que se colocan entre el camión y el muelle para que las carretillas elevadoras, elevadores o cualquier otro medio puedan entrar y salir del camión) o hidráulicos (están constituidos por plataformas metálicas, dotadas de uno o más cilindros hidráulicos que actúan como puente o que elevan/descienden el camión, cuando están situadas en el piso inferior.

La segunda de las posibilidades es colocarlas independientemente, es decir, localizadas fuera del almacén, aunque dentro de su entorno. Consiste en una explanada a la cual tienen acceso directo los camiones, que son colocados adecuadamente con el fin de ser cargados y descargados con carretillas elevadoras. Con ello se consigue disminuir el tiempo empleado en la colocación del camión y que el ciclo de carga-descarga sea totalmente independiente de ciclo de trabajo del propio almacén. La descarga de los camiones se realizará mediante rampas metálicas que se adosan al camión.

  1. Zona de recepción

Deberá estar situada de la manera más independiente posible del resto del almacén con el fin de poder actuar no sólo como receptora, sino también como clasificadora del producto recibido. La mercancía será sometida a un doble proceso:

  1. Control de calidad: se comprobará que la mercancía recibida se corresponde con las características y calidad pedida.
  2. Clasificación de la mercancía: se procederá a determinar la ubicación de la misma dentro del almacén.

Es muy importante dar a esta zona la máxima amplitud e independencia posible.

La práctica totalidad de los productos que se manejan están provistos de un código de barras, el cual puede ser leído con un scanner, de forma que una vez identificado por el ordenador central de almacén, éste puede generar inmediatamente la etiqueta de ubicación de la mercancía. Esta etiqueta será posteriormente leída por el operador de la carretilla elevadora para proceder a su colocación.

  1. Zona de almacenaje

Es aquella que está únicamente destinada a ese fin. Para lo que ha de contar con las instalaciones adecuadas. Se distinguen dos subzonas: la zona de reposición, en la que la mercancía está lista para ser ubicada y la zona de selección en la que la mercancía va a ser preparada para el pedido.

  1. Zona de preparación de pedidos o de consolidación

Sólo son necesarios en los que la mercancía de salida tenga una composición diferente. Tampoco serán necesarias si el picking se realiza en la zona de almacenaje. Tipos:

  • Integradas: cuando la mayor parte de los productos almacenados hay que separarlos de su carga original para hacer los pedidos. Puede realizarse el picking en la zona de almacenaje.
  • Independientes: son la zona dedicada al almacenaje y la zona dedicada al picking. Se abastecen de unidades de carga completa ubicadas en la zona de almacenaje y de éstos se van extrayendo unidades individuales para preparar los pedidos. Se realiza sobre el suelo o sobre estanterías.

  1. Zona de expedición

Son las zonas destinadas al embalaje. Para una correcta velocidad, deberán diseñarse en el frente opuesto a las zonas de recepción.

  1. Zona de oficina y servicios

Son las destinadas a alojar el material preciso para la gestión administrativa del almacén, además de servicios auxiliares que precisará el personal. Son por ejemplo: oficina y administración, servicios para el personal, devoluciones, obsoletos, pallets vacíos, etc.

  • Devoluciones: en esta zona se suelen realizar las operaciones de desembalaje, selección y clasificación de los artículos devueltos para su reconocimiento y posible aceptación de las causas, hasta la resolución de las medidas a tomar.
  • Pallets vacíos: cada vez se utilizan más los pallets de intercambio, lo que implica entregar tantos pallets vacíos como hayan sido recibidos con producto, o la utilización de un servicio de alquiler o compraventa. Todo ello requiere que se disponga de espacios adecuados para el almacenamiento temporal de pallets de forma que se puedan identificar los propietarios, tipos y dimensiones que suelen utilizarse.

  1. Instalaciones requeridas

Un almacén requiere una serie de instalaciones para ejercer sus actividades. Las más comunes son:

  • Muelles: son plataforma de hormigón adosada al almacén, cuyo fin es que la altura de éste sea igual que la caja del camión. Para camiones de gran altura, son necesarios dispositivos de regulación hidráulica. La cantidad va a depender del volumen de entregas, del tiempo de carga y de los equipos de transporte internos con los que cuente el almacén.
  • Estanterías: casi todos los sistemas de almacenamiento se basan en estanterías. La estructura será normalmente metálica y los pasillos de acceso a los puntos de almacenaje reunirán las siguientes características:

  • Serán rectilíneos y no estarán interrumpidos por columnas y materiales.
  • Permitirán las comunicaciones directas entre distintas zonas del almacén.
  • Subdividirán el área de almacenamiento en diversos sectores, aprovechando para separar unas mercancías de otras, según convenga.
  • Las anchuras estarán en función de los medios de transporte empleados.
  • Si el equipo está muy automatizado se procurará disponer las estanterías a lo largo del edificio.
  • Se evitará colocar pasillos junto a la pared. El ancho necesario para un pasillo de un lado útil es el mismo que para dos.
  • Las estanterías que se coloquen en un área deberán estar siempre orientadas en un solo sentido. El cambio de sentido representa pérdidas de espacio y capacidad.

  • Pasillos: deben ser rectos y en dirección para evitar las puertas. Se han de evitar los pasillos contra paredes, salvo que haya puertas. El ancho de los pasillos afecta a la tasa de ocupación, a la movilidad y a los equipos que podemos utilizar. Para su distribución se pueden tomar dos alternativas:

  1. Emplear dos pasillos para cada estantería: uno de los pasillos se suele emplear para realizar el picking y el otro para la reposición mediante carretillas elevadoras.
  2. Emplear un pasillo para cada estantería: se colocarán de dos en dos, empleando un único pasillo para la elevación de pallets y para la realización del picking. En este caso las dos estanterías se suelen colocar junto a la pared o límite de la zona de almacenaje para aprovechar mejor el espacio. El número de pasillos requerido es la mitad del número de estanterías. Con esta opción, aprovechamos más el espacio, pero en almacenes con mucho movimiento de mercancía puede ralentizar las operaciones del almacén.



  1. Distribuciones en planta más empleadas

  • Diseño en U: se emplea un solo muelle que sirve para las entradas como para las salidas. Las zonas de expedición y recepción están muy próximas, por lo que puede emplearse el personal y los medios de manipulación para ambas actividades indistintamente.
  • Diseño en línea recta: se colocan los muelles opuestos, especializándose unos en la entrada de mercancía y otros en las salidas. Facilita el tránsito de la mercancía, al ser éste muy recto. Al tener los muelles diferenciados permite adaptarlos a distintos medios de transporte. Si el almacén se encuentra entre dos vías distintas permite que las entradas y las salidas se realicen por distintas carreteras, reduciendo el tráfico en el exterior del almacén. También tiene desventajas, como que al especializar al personal y las máquinas en entradas y salidas, se pierde flexibilidad, además de ser un diseño que facilita la creación de corrientes de aire.
. LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA O LAY OUT
1. Consideraciones previas:

Una vez que se ha localizado el lugar idóneo para construir, adquirir o alquilar el almacén, debe procederse a su diseño interior. Ha de cumplir los siguientes objetivos:

  • Eficiente aprovechamiento del espacio.
  • Máximo índice de rotación posible: debe procurar que los productos entren y salgan fácilmente, evitando largos recorridos y movimientos inútiles.
  • Flexibilidad máxima para la colocación del producto.
  • Facilidad de control de las cantidades almacenadas.

Para ello habrá que diseñar la distribución del mismo sobre plano, lo que se conoce como lay out. Se recomiendan edificios de una sola planta. Para determinar el número de altura de plantas se considerarán los siguientes factores:

  • El producto: cuanto más voluminoso y pesado sea, más costosa resultará su elevación.
  • La flexibilidad: estos edificios pierden capacidad de adaptación respecto a las naves de una sola planta. Una vez instalados los montacargas, ascensores, etc., será más difícil modificar su estructura.
  • El coste de los terrenos: si el coste del terreno es muy elevado es preferible construir en altura. El inconveniente es que necesitaremos equipos de manipulación más sofisticados y, por lo tanto, más costosos.

Otros aspectos a tener en cuenta son:

  • Columnas: son necesarias para sostener la estructura del edificio y deben de ser aprovechadas para soportar equipos de elevación, empotrar condiciones eléctricas, además de para dar rigidez a los elementos del almacenaje que se vayan a instalar.
  • Rampas: no es aconsejable establecer ningún tipo de rampa, pero si se diseñan, hay que procurar que no superen el 10-12% de desnivel y que la superficie esté provista de antideslizante con drenaje de agua.
  • Suelos: han de ser resistentes al roce y antideslizantes
LA CAPACIDAD
La distribución interna de un almacén puede ser modificada con relativa facilidad, mientras que su dimensión va a condicionar durante un largo período de tiempo las operaciones que se realizan en él. Un error en el dimensionamiento del almacén, puede conducir a un incremento de los costes de la operación o a una inversión innecesaria. Ésta es una decisión a largo plazo o estratégica.

La capacidad del almacén se mide en unidades de almacenamiento, que pueden ser los productos independientes, cajas, pallets, etc. La capacidad requerida dependerá del sistema de organización y manipulación y almacenaje de mercancías que empleemos.

  • Sistema de posición fija: cada producto tiene una posición determinada.

CAPACIDAD S.P. FIJA = LOTE PEDIDO + STOCK DE SEGURIDAD

  • Sistema de posición aleatoria: los productos se introducen en los huecos que van quedando vacíos.

CAPACIDAD S.P. ALEATORIA = (LOTE PEDIDO/2) + STOCK DE SEGURIDAD

La superficie que debe ocupar un almacén está entre dos y tres veces la necesaria para el almacenaje en sí.

2.4. LOCALIZACIÓN DE UN ALMACÉN

Una vez definida la capacidad de almacenaje necesaria y las dimensiones del almacén que necesitamos, hay que buscar la ubicación que daremos a las instalaciones. Es una decisión bastante compleja y estratégica (no se modifica a corto plazo). La elección de una ubicación va a tener repercusión en muchos aspectos de la gestión logística de la empresa, como por ejemplo:

  • Costes de transporte.
  • Costes de instalación.
  • Costes de personal.
  • Plazos de entrega.
  • Otros: accesibilidad al transporte, impuestos, marco jurídico aplicable, etc.

Los factores que más se tienen en cuanta a la hora de elegir una ubicación son los siguientes:

  • Distancia entre el almacén y los clientes: intentaremos que ésta sea la menor posible.
  • Distancia entre el almacén y los proveedores: debería estar también cerca, para reducir costes de transporte.
  • Tipo de transporte que se empleará con más frecuencia.
  • Accesibilidad: lugares bien comunicados (autopistas o autovías cercanas).
  • Coste del terreno: es fundamental. Si el coste es muy elevado, supondrá una gran inversión, pero si esperamos que el precio del suelo vaya a subir, siempre puede ser una fuente de ingresos futura.
  • Disponibilidad y características de la mano de obra: han de tenerse en cuenta el clima laboral, el salario medio, etc.
  • Terrenos irregulares: nos podemos ver obligados por ello a reducir el tamaño del almacén.
  • Otros: habrá que tener en cuenta la facilidad para obtener permisos de obra, electricidad, agua, teléfono, etc., impuestos, condiciones climatológicas, etc.

Métodos para la elección de una ubicación:

  1. Método del centro de gravedad:

(Xi, Yi) son coordenadas del punto de demanda.

Pi es la cantidad de demanda en cada punto.

N es el número de clientes.

(Xo, Yo) son las coordenadas de situación del almacén.

Xo=(X1·P1)+(X2·P2)+(Xn·Pn)…./ P1+P2+Pn...

Y0= (Y1·P1)+(Y2·P2)+(Yn·Pn)…/P1+P2+Pn

Para encontrar la ubicación ideal, se colocan los puntos de demanda en una cuadrícula de tal manera que para cada uno de ellos existen unas coordenadas.

Lo único que hacemos en este método es realizar una media ponderada de las coordenadas de los distintos puntos de demanda, usando como ponderaciones la cantidad demandada en cada punto. De esta manera, el almacén se acercará más a aquellos puntos con un volumen de pedidos mayor. El problema de este método es que sólo tiene en cuenta la distancia entre los puntos de demanda sobre el mapa.

  1. Método de la ponderación de factores:

Ayuda a decidir sobre dos o más ubicaciones en función de una puntuación que se concede a cada uno de ellos. Esta puntuación tiene en cuenta la importancia que cada empresa concede a los factores que previamente ha seleccionado y puntuado.

N son la cantidad de factores que tenemos.

Wi es la ponderación de los factores.

Pi es la puntuación que se le aplica.

La puntuación final se obtiene:

PUNTUACIÓN FINAL ZONA = (W1·P1)+(W2·P2)+(Wn·Pn)/W1+W2+Wn

DISEÑO DE ALMACENES
2.1. EL ALMACÉN

Almacén: lugar destinado a la recepción, custodia, conservación y expedición de la mercancía. Para llevar a cabo estas operaciones utilizaremos las técnicas logísticas que permiten optimizar, en calidad de servicio y coste todos los procesos correspondientes a promoción y distribución. Es necesario almacenar cuando:

  1. La producción se realiza en cadena y los proveedores están lejos. Se hace para que no quede desprovisto.
  2. Cuando la producción es constante y la demanda es irregular o estacional.
  3. Cuando la producción es irregular y la demanda es constante.
  4. Cuando los centros de producción están muy lejos de los centros de consumo. Se hace para rebajar los costes de transporte. Los vehículos viajan a carga completa.
  5. Cuando las empresas quieren anticiparse a las necesidades del cliente.

2.2. FUNCIONES DEL ALMACENAJE

1. Las actividades del almacén:

  • RECEPCIÓN O DESCARGA: realiza el cotejo de la mercancía y hace controles cualitativos y cuantitativos de la mercancía. Antes de ubicarlo en el almacén se revisa el albarán.
  • ALMACENAJE O RECEPCIÓN: ubicar la mercancía en la zona más idónea y sencilla de localizar siempre de fácil acceso. Dependiendo del tipo de mercancía, se colocará en un lugar u otro.
  • CONSERVACIÓN Y MANUTENCIÓN: el almacén debe cumplir una normativa en cuanto a seguridad e higiene para que la mercancía se mantenga en perfecto estado.
  • EXPEDICIÓN: comienza en el momento en que recibimos el pedido por parte de los clientes. Hay dos pasos:

  • Se elegirá el embalaje más adecuado.
  • Se seleccionará el modo de transporte más adecuado. Además se confeccionará toda la documentación.

Cuando en el almacén del cliente se da la aprobación, esta función está terminada.

  • ORGANIZACIÓN Y CONTROL DE STOCK O PICKING: esta fase consiste en establecer el stock almacenado y organizar una frecuencia de pedido y una cantidad de pedido con el fin de generar el menor coste de almacenamiento.

2.Tipos de almacenes:

A. Según el tipo de mercancía almacenada:

A.1. Almacén de materias primas.

A.2. Almacén de materiales de repuesto: compuestos que van a formar parte del producto final.

A.3. Productos terminados.

A.4. Productos semielaborados (finalizan en otra empresa).

A.5. Productos intermedios (finalizan en la propia empresa).

A.6. Productos auxiliares (necesarios para que el producto se realice: gasolina).

A.7. Mercancías líquidas o a granel.

B. Según la red logística:

B.1. Almacenes centrales (próximos a los centros de producción).

B.2. Almacenes regionales o de zona (próximos a los centros de consumo).

B.3. Almacenes de tránsito (intermedios).

C. Según el régimen jurídico:

C.1. Almacenes en propiedad (pertenecen a la empresa).

C.2. Almacenes alquilados.

C.3. Almacenes en régimen de leasing (alquiler con opción a compra).

D. Según su estructura:

D.1. Almacenes a cielo abierto (sin naves, con vallas)

D.2. Almacenes cerrados.

E. Según el grado de automatización:

E.1. Almacenes convencionales.

E.2. Almacenes automatizados.
Logística: la logística es la función de la empresa encargada de satisfacer las necesidades del cliente, proporcionando el producto en el momento, lugar y cantidad en que lo demande el cliente, todo ello al mínimo coste.

La definición formal de logística es el conjunto de actividades que pretenden optimizar en calidad de servicio y coste todos los procesos relacionados con la producción, gestión y distribución de mercancías. Los objetivos son la reducción de costes de almacenaje y distribución de la mercancía y satisfacer al máximo la demanda, que se consigue ofreciendo el producto adecuado, en la cantidad, lugar y momento adecuados.

Las empresas pueden dividirse en dos grandes grupos:
  • Empresas comerciales: venden a sus clientes productos que previamente han adquirido de sus proveedores, sin someterlos a ningún tipo de transformación. El beneficio lo obtienen de vender el producto a un precio que cubra tanto el precio pagado al proveedor, como los distintos costes en los que incurre la empresa por su actividad.
  • Empresas industriales: compran materias primas y otros aprovisionamientos a sus proveedores, los someten a un proceso productivo (fabricación), y después venden los productos terminados a sus clientes. Su fuente de beneficios consiste en vender los productos finales a un precio que cubra los costes de adquisición de las materias primas, así como el resto de costes de fabricación (maquinaria, personal, etc.).

Una de las piedras angulares de las empresas es la venta de sus productos en el mercado. La logística es la función de la empresa encargada de satisfacer las necesidades del cliente, proporcionándole los productos en el momento, lugar y cantidad en que los demande el cliente, todo ello al mínimo coste.

La satisfacción de las necesidades del cliente es uno de los objetivos principales de la logística. Cuando una empresa no puede ofrecer un producto a su cliente en el momento, lugar y cantidad deseada se produce una ruptura de stock, lo que supone un coste muy elevado, por dos motivos:
  • Supone una venta potencial no realizada.
  • Una ruptura de stock supone que la empresa va a perder imagen de cara a su cliente, comprometiendo de esta manera las ventas futuras.

Por todo ello, los directores de logística de las empresas tratan de encontrar un equilibrio entre el nivel de servicio y los costes logísticos.

  • ACTIVIDADES QUE COMPRENDE LA FUNCIÓN LOGÍSTICA

  • Dependiendo del tipo de empresa, las necesidades que comprende la función logística son distintas:
  • Empresas Industriales: los procesos que realizan estas empresas desde que compran materias primas, hasta que son transformadas y vendidas en el mercado son los siguientes:
    • Compras de materias primas (aprovisionamiento): se incluye la realización de los pedidos, el transporte y el almacenaje de las materias primas y otros aprovisionamientos necesarios para el proceso de producción. La misión fundamental es que la fábrica pueda elaborar sus productos de forma continua, paliando el riesgo que supone una parada de las máquinas.
    • Fabricación: es el proceso por el cual se transforman los materiales adquiridos en la fase anterior, en productos terminados y disponibles para la venta.
    • Distribución: cuando el producto ya ha sido elaborado y dispuesto para la venta, se procede a su almacenamiento temporal y a su transporte gasta las instalaciones del cliente.

    En los procesos descritos se producen dos clases de flujos:
  • Flujo de materiales: comprenden todo el movimiento de materiales desde el proveedor hasta el cliente. Éstos son principalmente dos:
  • Transporte: se transportan materias primas y otros aprovisionamientos del proveedor a la empresa y productos terminados desde la empresa gasta sus clientes. Cuando se poseen varios centros de producción, es necesario transportar productos semielaborados entre ellos.
  • Almacenaje: las materias primas y el resto de materiales necesarios para la producción son almacenados para irse introduciendo en la medida en que son necesarios.

  • Los productos terminados son almacenados hasta que son enviados al cliente. Es necesario también almacenar los productos a los que les queda pendiente alguna fase del proceso de producción.
  • Flujo de información: son las previsiones de demanda y el conocimiento de como está el mercado.

  • Las técnicas modernas de gestión de stocks se encaminan hacia la reducción del stock y la calidad del servicio por encima de otras consideraciones. La información del mercado es fundamental. Los sistemas de gestión de stocks más modernos se basan en los flujos de información, y funcionan de la siguiente forma:
  • El departamento de investigación de mercados determina la previsión de ventas.
  • En función de esta previsión, se estima el nivel de productos terminados requeridos.
  • Se calcula la precisión de fabricación restando al stock de productos terminados requerido, el nivel de stock de productos terminados actual.
  • Según la previsión de fabricación, se calcula el nivel de stock de materias primas y otros aprovisionamientos requerido.
  • Se calcula la cantidad a pedir a los proveedores de materias primas y otros aprovisionamientos, teniendo en cuenta el stock actual de ambos.

  • Los flujos de información parten del mercado y son los que determinan casi todas las variables del proceso logístico.

    1.2.2. Empresas comerciales: en una empresa comercial las actividades logísticas son menos numerosas que en el caso de las empresas industriales, debido a que estas empresas no transforman los productos que reciben de sus proveedores. Estas actividades se resumen de la siguiente manera:

    - Compras de mercaderías (aprovisionamiento): pedidos, transporte y almacenaje. Su misión principal es conseguir unas buenas condiciones de compra de los proveedores, mantener un nivel de stock suficiente para atender los pedidos de los clientes, sin que este stock sea excesivo.

    - Distribución: implica procesar preparar y transportar los pedidos de los clientes.

    Hay dos tipos de flujos:
  • Flujo de materiales:
    • Transporte: se transportan las mercaderías del proveedor a la empresa y desde la empresa hasta sus clientes.
    • Almacenaje: las empresas comerciales deben almacenar los productos que compran de sus proveedores hasta que estos son vendidos al cliente.
  • Flujo de información: en las empresas comerciales también se tiene en cuenta la previsión de ventas, así como las ventas efectivamente realizadas para decidir la cantidad de productos que van a pedir a sus proveedores.

  • LA LOGÍSTICA COMO FUENTE DE VENTAJA COMPETITIVA

  • En un entorno económico como el actual, las empresas deben seguir estrategias que las diferencien de las demás y las hagan aumentar su cuota de mercado. En ocasiones, tener una ventaja competitiva sobre el resto de empresas es la única oportunidad de estar presente en un mercado.

    Hoy en día, una buena planificación de operaciones en general, y de la función logística en particular, tiene un efecto indudable sobre lo que se consideran las prioridades competitivas en que las empresas basan sus estrategias.

    1.3.1. Las prioridades competitivas. Las prioridades competitivas tradicionales son la calidad, el coste, el tiempo y la flexibilidad.

    - Calidad: algunas de las definiciones de ella pueden ser:

    a) Calidad como conformidad: si es conforme a sus especificaciones.

    b) Calidad como satisfacción de los requerimientos del cliente: se adapta a las necesidades del cliente.

    c) Calidad en relación al precio.

    Uno de los pasos fundamentales para la obtención de un producto de calidad, es la denominada calidad de entrega, y consiste en proporcionar el producto terminado en las condiciones especificadas por el cliente sin que en el transporte y almacenaje sufra deterioros o desperfectos. Es aquí donde la función logística supone una pieza fundamental.

    - Coste: el coste de un producto o servicio se define como el valor de los recursos sacrificados para la obtención del mismo. Tener costes de producción menores que la competencia implica poder vender a precios más bajos y ganar cuota de mercado. La logística supone un coste que añadir al producto.

    - Tiempo: gracias a una buena planificación de esta función las empresas pueden entregar el producto al cliente antes que la competencia y cumplir los plazos de entrega a los que se han comprometido.

    - Flexibilidad: es la posibilidad de hacer frente a los cambios que se producen en las necesidades de los clientes. Una organización logística flexible ayuda a que las empresas puedan atender a los cambios que se producen en la demanda, sobre todo cubrir los “picos de demanda” y poder reducir la producción o capacidad de distribución cuando sucede lo contrario. Si esto no es posible, cuando el producto no se vende aumentarán los stocks, los recursos quedarán ociosos y los costes aumentarán.

    - Otras prioridades: la preocupación por el medio ambiente.

  • CICLO DE VIDA DE UN PRODUCTO

  • Producto es todo aquello que se obtiene a consecuencia de un proceso de elaboración o transformación y que tiene un fin mercantil.

    Las empresas utilizan, para realizar su propia actividad, una serie de materiales o servicios. Éstos para ella no tienen un cometido mercantil, por lo tanto, no son productos para ellas.

    1.4.1. Fases o etapas del ciclo de vida del producto. Son las etapas por las que el producto pasa desde que sale al mercado hasta que se retira. Es el tiempo que el producto está en el mercado y recoge la evolución de las ventas y beneficios a lo largo de ese proceso.

    1. Introducción o lanzamiento: comienza en el momento que el producto se pone a la venta por primera vez. Existe el objetivo de dar a conocer el producto o crear la necesidad que se va a satisfacer. La empresa actúa en monopolio, produce poco y no se conocen técnicas de producción luego los costes son elevados y se producen importantes costes de comunicación. Se pueden seguir dos tipos de estrategias: una estrategia de precios altos, no hay competencia y se dirige a un segmento de la población que está dispuesta a pagar un precio elevado o una estrategia de precios bajos, con el objetivo de crear cuota de mercado.

    2. Crecimiento: se empieza a producir un crecimiento de ventas, por lo que la empresa empieza a obtener beneficios. Por ello aparece la competencia que imita el producto. Las empresas siguen una política de comunicación en la que se hará hincapié en la marca. Intentará diferenciar su producto del de la competencia. En cuanto a la política de precios, si se siguió una estrategia de precios altos, ahora bajarán ligeramente y si se siguió una estrategia de precios bajos, ahora subirán.

    3. Madurez: habrá un estancamiento de las ventas, éstas se mantendrán constantes. Han alcanzado su nivel máximo, la empresa se encuentra en oligopolio, es decir, gran número de empresas compiten con ella en el mercado, que está saturado. Las empresas tienen que intentar permanecer en el mercado y lo harán aquellas que puedan seguir una estrategia de liderazgo en costes. El precio sigue disminuyendo, pero han de tener cuidado porque puede darse una “guerra de precios”.

    4. Declive: las ventas empiezan a disminuir debido a cambios tecnológicos o a la aparición de productos sustitutivos, la competencia disminuye porque muchas empresas se retiran del mercado. Es una etapa muy corta. Se sigue una política de cosecha, de tal forma que no se invierte nada, sólo se recogen los últimos beneficios. Intentarán dar salida al stock con precios bajos y puede ocurrir que al no existir competencia y aumente el precio.

    'Logística'

  • REDES LOGÍSTICAS

  • Las redes logísticas de una empresa son el soporte que posibilita que el producto llegue al consumidor. Están formadas por un conjunto de almacenes y centros de producción conectados entre sé a través de algún medio de transporte. Éstos pueden ser de varias clases, según la función que cumplan dentro de la red logística:
  • Plataformas logísticas o almacenes centrales: su misión fundamental es ahorrar costes en el almacenaje y la distribución de los productos haciendo pedidos más grandes, ubicando los almacenes en lugares donde el coste del suelo es más reducido y reduciendo los costes necesarios.

  • Las plataformas logísticas ahorran costes de aprovisionamiento, transporte y hacen aprovechar mejor la superficie de ventas de los establecimientos comerciales. Este ahorro debe compensar el coste de instalación y funcionamiento del almacén.
  • Almacenes de consolidación o de tránsito: agrupan pedidos de tamaño pequeño o medio de una zona geográfica, con el fin de ahorrar costes de distribución. Es muy usado por las empresas de transporte.
  • Almacenes regionales y locales: sirven los pedidos de clientes o puntos de venta de un área geográfica concreta. Su misión es desconsolidar o desagrupar envíos.
  • PLANIFICACIÓN DE LA RED LOGÍSTICA

  • La planificación de la red logística supone decidir cómo van a fluir los productos desde los puntos de origen, hasta los puntos de destino. Esto supone decidir sobre varios aspectos, tales como:
    • Número de instalaciones: número de almacenes de tránsito, plataformas logísticas y almacenes regionales.
    • Transporte empleado entre las instalaciones. Para transportar los productos entre almacenes y puntos de origen y destino pueden emplearse varios métodos tales como la carretera, ferrocarril, marítimo, aéreo o multimodal.
    • Niveles de inventario: que se va a mantener de cada producto en cada almacén.

    Cuando se organiza la red logística, se pretende que la distribución de los productos sea óptima, y que el coste de transporte y almacenaje sea el mínimo posible.


  • CIRCUITO LOGÍSTICO

  • Se inicia con la obtención de materias primas que son transportadas a fábrica y una vez obtenidos los productos terminados, son trasladados a las empresas de distribución y comercialización hasta que llega al consumidor final. Los costes del circuito logístico aumentan el precio, sumado al coste de materias primas y fabricación, incrementa el coste final del producto. Las empresas, para intentar ser más competitivas, deben disminuir estos costes y mejorar la atención al cliente.

    Influye en tres áreas: aprovisionamiento, logística interna y logística externa. Dentro de cada una de ellas va a desempeñar una serie de funciones:

    1. Aprovisionamiento:
      • Gestión de pedidos:
        • Especificar necesidades.
        • Búsqueda de proveedor.
        • Determinar mercancías a solicitar.
        • Realizar y recepcionar los pedidos.
    • Gestión de stocks:
      • Determinar los niveles de stock necesarios minimizando los costes de gestión de stocks.
      • Logística interna:
        • Almacenaje:
          • Manipular
          • Ubicar
          • Conservar
        La mercancía
        • Control de inventarios: controlar y valorar las mercancías en todo momento.
      • Logística externa:
        • Expedición de la mercancía: preparación de los pedidos.
        • Transporte: el más adecuado para la mercancía y la distancia.
        • Postventa: servicio esencial para el mantenimiento de las empresas en el mercado.
        Todo esto depende del tipo de empresas: empresas industriales o empresas comerciales.